钨钴合金依据不同的标准有着多种分类方式，具体如下：按成分比例分类：
WC - Co（传统钨钴合金）：这是最为常见且基础的钨钴合金类型，它主要由碳化钨（WC）和钴（Co）这两种关键成分构成。其中，碳化钨以其高硬度和出色的耐磨特性，担当着硬质相的重要角色，为合金整体提供了强大的耐磨性和硬度支撑。而钴作为粘结相，将众多的碳化钨颗粒紧密地粘结在一起，使得合金具备了一定的韧性和强度，从而保证了合金在实际应用中的可靠性和稳定性。例如，常见的WC - 6Co合金，其中的数字 6 代表着钴的含量为 6%（重量百分比）。在实际的性能表现上，当钴含量发生变化时，合金的性能也会随之产生显著的改变。如果钴含量较高，如WC - 10Co，合金的韧性会得到明显提升，这意味着它在承受较大冲击力的情况下，更不容易发生断裂，但其硬度和耐磨性相对而言会有所降低；反之，若钴含量较低，像WC - 4Co，合金则会呈现出更高的硬度和耐磨性，不过韧性方面就会略显不足，在受到较大冲击时更容易出现裂纹或破损。
WC - TiC - Co（钨钛钴合金）：此类型合金是在WC - Co的基础上，创新性地添加了碳化钛（TiC）这一成分。TiC的加入犹如为合金注入了一股新的活力，它进一步显著提高了合金的硬度、耐磨性以及红硬性。所谓红硬性，即合金在高温环境下依然能够保持较高硬度的能力，这使得该合金在钢材的高速切削加工领域展现出了卓越的性能优势。在实际的工业生产中，根据不同的加工需求和工艺要求，WC - TiC - Co合金也有着多样化的成分比例组合。比如WC - TiC - 6Co，这种合金中的TiC含量经过精心调配，既能满足钢材高速切削时对硬度和耐磨性的严苛要求，又能在一定程度上兼顾韧性，确保刀具在高速运转过程中的稳定性和耐用性。
WC - TaC(NbC) - Co（钨钽（铌）钴合金）：这类合金的独特之处在于其成分中含有碳化钽（TaC）或碳化铌（NbC）。TaC和NbC的加入能够有效地细化合金的晶粒结构，这对于提升合金的综合性能具有至关重要的作用。细化后的晶粒使得合金的强度、韧性以及抗氧化性都得到了显著增强，尤其是在高温环境下的切削性能和抗月牙洼磨损能力表现出色。在一些对加工精度和表面质量要求极高的场合，如航空航天领域中关键零部件的精密加工，WC - TaC - Co或WC - NbC - Co合金凭借其卓越的性能成为了首选材料。因为在这些高端制造领域，哪怕是微小的加工误差都可能导致严重的后果，所以合金的高精度和稳定性是至关重要的。
按应用领域分类：
切削刀具用合金：
普通切削刀具合金：这类合金主要应用于一般金属材料的切削加工工序，涵盖了常见的车削、铣削、钻削等操作。它具有良好的综合切削性能，能够满足大多数常见钢材、铸铁等材料的加工要求。例如，在汽车制造、机械加工等行业中，对于普通零部件的加工，WC - 6Co、WC - 8Co等合金制成的刀具就能够胜任。这些刀具在切削过程中，能够保持相对稳定的切削性能，保证加工表面的平整度和尺寸精度，同时具有一定的耐用性，能够在一定程度上降低刀具的更换频率，从而提高生产效率和降低加工成本。
高速切削刀具合金：随着现代制造业对加工效率和加工质量要求的不断提高，高速切削技术应运而生。高速切削刀具合金通常含有较高比例的TiC和TaC（NbC）等成分，这些成分的协同作用使得合金具备了更高的硬度、耐磨性和红硬性。在高速切削过程中，刀具需要承受巨大的切削力和高温，而这种合金恰好能够满足这些极端条件下的使用要求。例如，在航空航天领域中，对于钛合金、镍基合金等难加工材料的高速切削加工，WC - TiC - TaC - Co系列合金刀具表现出了出色的性能。它们能够以更高的切削速度进行加工，大大缩短了加工时间，同时还能保证加工表面的质量和精度，为航空航天零部件的制造提供了强有力的技术支持。
矿山工具用合金：在地质勘探和矿山开采等艰苦的工作环境中，矿山工具面临着巨大的挑战。钻头、钎头等工具需要频繁地与坚硬的岩石等物料进行强烈的摩擦和冲击，因此对其耐磨性和韧性提出了极高的要求。一般来说，矿山工具用合金会采用含钴量适中、WC颗粒分布均匀且粒度合适的合金，如WC - 8Co、WC - 10Co等。这些合金制成的矿山工具能够在恶劣的工况下保持较长的使用寿命，减少工具的更换频率，从而提高矿山开采的效率和经济效益。同时，良好的韧性也能够确保工具在承受高强度冲击时不会轻易损坏，保障了矿山作业的安全性和连续性。
耐磨零件用合金：
机械零件合金：在各种机械设备中，存在着许多需要具备良好耐磨性的部件，如轴承、密封环、柱塞等。这些部件的正常运行对于整个机械设备的性能和寿命起着关键作用。根据不同的具体应用场景和工况条件，工程师们会选择不同成分和性能的钨钴合金来制造这些机械零件。例如，在一些高速旋转且承受较大压力的轴承应用中，可能会选用WC - Co系列合金，通过优化其成分和制造工艺，来确保轴承具有足够的耐磨性和尺寸稳定性，从而保证机械设备的平稳运行和长期可靠性。
模具合金：冲压模具、拉伸模具等在工业生产中广泛应用，其工作过程中需要频繁地承受巨大的压力和摩擦力。因此，合金的耐磨性和抗疲劳性能就显得尤为重要。通常情况下，会采用细晶粒、高强度的WC - Co或WC - TiC - Co合金来制造模具。细晶粒结构能够提高合金的强度和韧性，使其在承受反复的冲压和拉伸应力时不易产生裂纹和疲劳失效。同时，良好的耐磨性也能够保证模具在长期使用过程中保持高精度的型腔表面，从而提高模具所生产的零部件的质量和一致性，为工业生产的高效、稳定运行提供了有力保障。
按制造工艺分类：
常规粉末冶金法制备的合金：这是一种历史悠久且工艺成熟的制备方法，在钨钴合金的生产领域占据着重要地位。其基本原理是将碳化钨、钴等原料粉末按照精确计算的比例进行充分混合，然后通过特定的模具和压力设备将混合粉末压制成所需的形状和尺寸，最后将压制好的坯体放入高温烧结炉中进行烧结处理。在烧结过程中，粉末颗粒之间会发生一系列的物理和化学变化，逐渐形成牢固的结合，从而使坯体转化为具有一定机械性能和物理性能的钨钴合金产品。这种方法的优势在于工艺成熟、成本相对较低，并且能够适用于大规模、多样化的生产需求，可以生产出各种形状和规格的合金制品，从简单的刀具刀片到复杂的机械零件和模具等，满足了众多工业领域的基本需求。
特殊工艺制备的合金：
热等静压工艺合金：热等静压技术作为一种先进的制备工艺，为钨钴合金的性能提升开辟了新的途径。在热等静压过程中，将压制好的合金坯体放置在一个高压容器中，同时对其施加高温和高压环境。这种特殊的处理方式能够使合金内部的组织结构更加致密均匀，孔隙度显著降低。与常规粉末冶金法制备的合金相比，热等静压工艺制备的合金在强度、韧性和耐磨性等方面都有了大幅提高。正是由于其卓越的性能，热等静压工艺合金常用于制造一些对性能要求极高的航空航天、军工等领域的关键部件，例如航空发动机的涡轮叶片。涡轮叶片在航空发动机的运行过程中需要承受高温、高压以及高速旋转带来的巨大应力，热等静压工艺制备的钨钴合金能够满足这些苛刻的条件，确保航空发动机的安全、高效运行。
喷雾干燥 - 烧结工艺合金：这种工艺首先采用喷雾干燥技术，将合金原料制成球形团聚粉末。在喷雾干燥过程中，原料溶液被雾化成微小的液滴，然后在热空气的作用下迅速蒸发水分，形成球形的粉末颗粒。这些球形粉末颗粒具有良好的流动性和均匀的成分分布，为后续的烧结工艺奠定了良好的基础。接着，将喷雾干燥得到的粉末进行烧结成型。通过这种工艺制备的合金，能够更好地控制粉末的粒度分布和成分均匀性，从而生产出高质量的硬质合金产品。在高精度切削刀具和耐磨零件的制造领域，喷雾干燥 - 烧结工艺合金展现出了独特的优势，能够满足这些高端产品对性能和质量的严格要求，为提升我国高端制造业的水平提供了有力的技术支持。
涂层合金：涂层技术是现代钨钴合金表面改性的一种重要手段。在传统钨钴合金表面通过物理气相沉积（PVD）或化学气相沉积（CVD）等先进技术涂覆一层或多层其他材料的薄膜，如TiN（氮化钛）、TiAlN（氮化钛铝）、Al₂O₃（氧化铝）等涂层。这些涂层的存在为合金带来了诸多优异的性能提升。首先，涂层能够显著提高合金的表面硬度，使其在切削加工或其他应用过程中更加耐磨，减少了刀具与工件之间的摩擦系数，降低了切削力，从而提高了加工精度和表面质量。其次，涂层还具有良好的抗氧化性，能够在高温环境下有效地保护合金基体不被氧化，延长了合金的使用寿命。此外，一些涂层还具有一定的润滑性，进一步改善了合金的切削性能。由于涂层合金具有这些突出的优点，因此广泛应用于各种切削刀具和模具等领域，成为了现代制造业中不可或缺的关键材料之一。