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工厂地址：株洲市荷塘区金龙东路269号嘉德工业园二期8号厂房301号（金信硬质集团）
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自动化生产线、高精度加工设备及重载输送系统中，导轮作为关键传动部件，长期承受摩擦、冲击与交变载荷，传统钢制或铸铁导轮易因磨损、变形导致设备精度下降、维护成本攀升。钢结合金导轮通过融合高硬度合金相与韧性钢基体的双重优势，以耐磨抗冲击、长寿命、高精度保持性为核心特性，成为提升设备可靠性与生产效率的创新解决方案。
一、钢结合金导轮的卓越性能
钢结合金导轮以优质合金钢为基体，表面复合碳化钨（WC）、碳化钛（TiC）等高硬度耐磨层（厚度1-3mm），其核心性能优势包括：
超强耐磨性：表面硬度达HV1200-1600，耐磨性是普通轴承钢的5-8倍，大幅减少因磨损导致的尺寸偏差。
抗冲击与抗变形：钢基体冲击韧性≥20J/cm²，可承受频繁启停与重载冲击，避免脆裂或塑性变形。
高精度保持性：精密加工后径向跳动≤0.01mm，在高温（≤400℃）或高速（线速度≤30m/s）工况下仍能稳定运行。
经济性突出：相比整体硬质合金导轮，成本降低40%-60%，且支持局部修复，延长使用寿命。
二、核心应用场景
线切割设备
作为电火花线切割机的导向轮，钢结合金导轮可抵抗钼丝高速摩擦，保障切割精度±0.005mm，寿命较传统铜轮延长3倍以上，减少停机换轮频率。
轴承与传动系统
用于自动化产线输送链、精密轴承滚道，表面耐磨层降低摩擦系数（≤0.15），减少润滑剂依赖，适配食品、医药等洁净环境需求。
重载输送设备
在矿山皮带机、冶金轧机中，导轮承受矿石、钢坯的冲击磨损，钢结合金复合层可有效抵御表面剥落，年维护成本降低50%。
高温热处理线
渗碳炉、连续退火炉的传动导轮，在500℃以下工况仍保持尺寸稳定性，避免热膨胀导致的卡滞问题。
三、生产工艺与技术突破
钢结合金导轮的制造涵盖材料复合、精密加工、热处理三大环节，关键技术包括：
梯度复合技术：采用粉末冶金或激光熔覆工艺，实现基体-过渡层-耐磨层的梯度结合，界面强度≥350MPa，避免分层风险。
精密成型加工：数控车削+超精磨工艺，确保导轮外圆精度IT5级，表面粗糙度Ra≤0.2μm。
热处理优化：真空淬火+低温回火，基体硬度HRC45-50，平衡强度与韧性，内应力消除率≥90%。
动平衡校准：针对高速场景（如线切割），动平衡等级达G1.0，减少振动导致的设备损耗。
四、维护增效策略
局部修复技术：对磨损沟槽采用激光熔覆+精磨工艺，修复成本不足新购导轮的30%。
预防性更换：建立导轮寿命档案，结合设备保养周期提前备件，避免非计划停机。
环境适配：潮湿工况需定期防锈处理，高温场景优先选择碳化钛复合导轮。
